金刚石串珠主要生产方法按制造方式可分为两类：电镀成型和粉末冶金烧结法成型，且后者占主导地位。也有利用钎焊方法成功地制造出钎焊金刚石串珠，但暂时尚未大规模应用。

烧结型串珠通过调整胎体中各金属成分比例或选用不同品级、粒度、浓度的金刚石磨料可以实现胎体磨耗速度和金刚石磨料磨损速度的调控，从而制造出具有不同的出刃高度和空间的串珠，以适应不同材质的切割。烧结型金刚石串珠具有较高的耐磨性，使用寿命长，同时因具有自锐性能，可始终保持锋利的切削性能。烧结法生产的串珠是目前绳锯的主流，几乎可用于所有的场合。

串珠的烧结

烧结型金刚石串珠是利用粉末冶金的原理及方法来制造的。串珠制备中最主要的工艺就是胎体粉末的烧结。

串珠的烧结方法‌

金刚石串珠的烧结法主要有三种方式：无压烧结、热压烧结、热等静压烧结。

无压烧结‌：可归液相烧结类，将粉末冷压成型制成圆环状的压坯后，在其内孔放入钢基体，为了形成与钢基体的黏接，两端放入薄圆环形的钎焊料，然后在加热炉中或在有气氛或其他的加热炉中烧结。此种方法烧结致密度较低，平均相对密度只有95%左右，且胎体与钢基体的黏结强度也较低，不能满足切割硬质岩类的需要。

热压烧结‌：将松散粉末与钢基体一次冷压成型后，装入组合式多层浮动烧结模内，在真空热压机上烧结。用此方法制备的串珠能获得较高的相对致密度（≥98%），胎体和钢基体的黏结强度良好。

热等静压烧结‌：将粉末冷压成型后可直接进行热等静压烧结，以及粉末冷压成型后先进行真空热压等烧结到一定的致密度（90%左右），然后再进行热等静压烧结两种方法。这两种方法均可获得较为理想的串珠胎体致密度，但热等静压设备投资高、工艺过程复杂且制备成本高。

串珠的烧结工艺‌

热压烧结工艺对金刚石串珠的相对密度、尺寸精度、锯切性能及胎体与钢基体的黏结强度等质量指标的影响十分明显。串珠烧结精度要求高，其模具设计、组装、压制等要求也非常高；而且对于串珠来讲，由于尺寸小，组装、压制十分困难，生产效率较低，整个烧结成本高。因此应设计合适的热压模具，配合相应的烧结工艺，显得十分重要。

串珠的冷压成型

粉末的冷压成型是将松散的粉末体加工成具有一定尺寸、形状，以及一定密度和强度的压坯。冷压成型一般有普通模压法和特殊成型方法。前者是将金属粉末或其他混合粉末装在特定的压模内，通过压力机将其压制成型；而后者是指非模压成型，如静压成型、连续成型、无压成型等。冷压前通常需经原材料的准备，如退火、各种元素粉末的混合、制粒及添加润滑剂等。

金属粉末的冷压成型过程‌：当对压模内的粉末施加一定压力后，粉末颗粒间将发生相对移动，粉末颗粒将充填孔隙，使粉末体的体积减小，同时，粉末颗粒受压后，要经受不同程度的弹性变形和塑性变形，颗粒间产生一定的黏接，使压坯具有一定的强度；并且，由于压制过程中在压坯内聚集了较大的内应力，当解除压力后，压坯会膨胀（弹性后效），由于粉末体内应力的作用，需施加一定的压力把压坯从压模中取出，从而完成粉末冷压成型过程。

串珠的冷压成型方法‌

串珠的冷压成型常用方法有两种：

分体式冷压成型‌：将工作层粉末压制成环筒状后，卸模。而钢基体是在烧结前组装时与冷压坯一起放入烧结模内烧结。该方法最突出的问题就是烧结过程中，冷压坯和钢基体两者之间存在的空气不能排尽，烧结后工作层胎体与钢基体的黏结强度低。

整体式冷压成型‌：将工作层粉末和钢基体一次冷压成型，此方法具有装料、组装、拆模方便，冷压压坯成品率高和生产效率高等特点。

串珠的冷压成型工艺‌

由于串珠是薄壁长筒件，而且因金刚石的硬度远大于模具的硬度，普通冷压机由于压制速度较高，用较高的压制速度压制时，金刚石会“镶进”模具而产生较大的压制阻力，易造成冷压坯的密度严重不均、压坯产生裂纹而破碎，而且冷压模具磨损很快。应采用“快进一慢压—保压—慢退—快退”分段控制压制速度的冷压工艺。

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